A busca por mais produtividade tem levado empresas de diferentes setores a investir cada vez mais em automação. No entanto, quando a implantação da tecnologia ocorre sem planejamento adequado, os resultados podem ficar muito abaixo do esperado, gerando desperdícios, aumento de custos e até interrupções na produção.
Segundo Felipe Vieira Bastos, especialista com mais de 25 anos de atuação em automação predial e industrial, sistemas eletrotécnicos e gestão de infraestrutura crítica, com formação técnica em eletrônica e trajetória como empreendedor em múltiplos setores, muitos projetos fracassam não pela tecnologia utilizada, mas pelos erros cometidos durante as etapas de análise, aquisição e implementação.
“Grande parte dos problemas nasce antes mesmo da instalação dos equipamentos. Quando não existe uma avaliação profunda dos processos, a tecnologia deixa de ser uma solução e passa a ser uma nova fonte de dificuldades”, explica.
Entre os equívocos mais comuns está a compra inadequada de equipamentos. De acordo com Felipe, é frequente encontrar empresas que investem em sistemas, sensores e controladores sem considerar a real demanda operacional.
O resultado pode ser o subdimensionamento, quando o equipamento não suporta a carga necessária, ou o superdimensionamento, que gera gastos desnecessários com aquisição, energia e manutenção.
“Investir mais nem sempre significa investir melhor. O equipamento precisa atender exatamente à necessidade da operação e também acompanhar o crescimento futuro da empresa”, afirma.
Outro erro recorrente envolve a compatibilidade tecnológica. Sistemas desenvolvidos por fabricantes diferentes nem sempre conseguem se comunicar de forma eficiente, dificultando a integração das operações e limitando ganhos de produtividade.
Na etapa de programação, os desafios também são significativos. Códigos rígidos, pouco flexíveis e sem previsão para situações de exceção podem provocar paralisações completas de linhas produtivas.
“Uma programação eficiente não deve apenas executar tarefas. Ela precisa prever falhas, facilitar diagnósticos e permitir ajustes sem comprometer toda a operação”, destaca.
Felipe também chama atenção para a existência dos chamados silos de informação, situação em que máquinas automatizadas operam de forma isolada, sem integração com sistemas de gestão empresarial ou controle de qualidade.
Segundo ele, essa falta de comunicação entre setores gera retrabalho, reduz a capacidade de análise dos dados e impede que as empresas aproveitem todo o potencial da transformação digital.
“A automação produz informações valiosas. Quando esses dados não circulam entre as áreas da empresa, oportunidades importantes de melhoria acabam sendo perdidas”, observa.
Além dos aspectos tecnológicos, a capacitação das equipes continua sendo um dos pilares para o sucesso dos projetos. Operadores e profissionais de manutenção precisam estar preparados para utilizar os recursos disponíveis e agir rapidamente diante de eventuais falhas.
Outro ponto frequentemente negligenciado é a manutenção preventiva. Sem acompanhamento contínuo, equipamentos podem apresentar falhas inesperadas, resultando em paradas não programadas e elevados custos de reparo.
“Automação não é apenas tecnologia. É planejamento, integração, treinamento e acompanhamento permanente. Quando esses fatores trabalham juntos, os ganhos de produtividade e competitividade aparecem de forma consistente”, conclui Felipe Vieira Bastos.
Para Felipe, empresas que tratam a automação como um processo contínuo, e não como uma instalação pontual, tendem a colher resultados mais consistentes e sustentáveis ao longo do tempo.
